閥座是礦山料輸送系統(tǒng)中的核心部件，其與閥錐體的緊密配合在復(fù)雜環(huán)境中很重要，因此對零件的強(qiáng)度和性能要求很高。由于其特殊形狀，制造過程中原材料消耗較大，傳統(tǒng)自由鍛工藝存在效率低下、原材料利用率低等問題。為了解決這些問題，我們引入了胎模成形工藝來制造閥座鍛件。

1. 改進(jìn)前的工藝方法

在過去的生產(chǎn)中，閥座的鍛造主要依賴于自由鍛造技術(shù)，涉及鐓粗、拔長和沖孔等工序。這種工藝不僅原材料消耗大，而且加工時間長，效率低下。

2. 改進(jìn)后的工藝方法

為了優(yōu)化閥座的鍛造工藝，我們深入研究并采用了胎模成形技術(shù)。首先，我們對閥座的形狀進(jìn)行了分析，并據(jù)此設(shè)計(jì)了更接近零件形狀的毛坯尺寸，從而減少了原材料的浪費(fèi)。

3.改進(jìn)后的工藝過程

工序一是預(yù)鍛工序 這一步通過鐓粗和沖孔等工序，將毛坯料初步鍛造成接近零件形狀的預(yù)鍛件。

工序二是成形工序，這一步是將工序一預(yù)鍛好的毛坯放入經(jīng)過精心設(shè)計(jì)的封閉式模具中。通過控制，使金屬能夠完全充滿模具的型腔，從而獲得所需的尺寸和外形。

在完成成形工序后，下一步是終鍛工序。這一步是通過漏模來完成的，主要是將多余的飛邊去除，使鍛造毛坯達(dá)到所需的形狀和尺寸。去除飛邊是為了確保毛坯的質(zhì)量和度，使后續(xù)的加工或使用更加順利。

通過以上三個工序，可以得到滿足要求的鍛造毛坯，為后續(xù)的加工或使用做好準(zhǔn)備。